Hopla

 

Stuhl
Chair
Studie
Study
2003

Lässt sich die Schalenbauweise der seit den 1960er-Jahren aufgekommenen Monoblockstühle vom Kunststoff auf Formholz übertragen? Diese ausgereifte Konstruktion könnte im Sperrholz nicht nur ein höherwertiges, sondern auch ein besser geeignetes Material finden. Seine höhere Festigkeit von Holz würde die zur Aussteifung des weicheren Kunststoffs nötigen Falten und Sicken überflüssig machen. Aus Holz, so die Annahme, würden alle plastischen Details am Möbel zugleich zur statisch notwendigen Form.

 

Dabei werden Formholzschalen aus dünnen Furnierlagen verleimt und in Form gepresst. Da sich aus herkömmlichen Schälfurnieren aber nur einsinnig gekrümmte Schalen herstellen lassen, sind sphärische Details wie etwa der knieartige Anschluss des Vorderbeins an die Sitzfläche so nicht zu realisieren. Hopla wird daher aus Einzelteilen zusammengesetzt. Danach bleiben die zweisinnig gekrümmten Bereiche einfach offen. Statt diese drei- und viereckigen leeren Zwickel mit speziellen 3D-Furnieren zu füllen, werden sie als logische und charakteristische Konsequenz der Materialwahl akzeptiert.

 

Die Stühle sind wie ihre Plastik-Verwandten stapelbar und etwas elastisch. Auch wenn die Schalen mit ca. 6 mm nun dicker als solche aus Kunststoff sind, wiegen sie weniger. Ihre Rundungen lassen an Polster denken. Etwas Weiches, das Holz selbst nicht hat, wird so über die Form mitgegeben. Hopla setzt dem Eindruck vom Hölzernen als etwas Steif-Robustem eine neue Variante des Holzstuhls, ein leichtes Sitzinstrument entgegen.

 

Can the shell construction of monobloc chairs, which have become ever more prevalent since the 1960s, be translated from plastic into molded wood? For this perfected design, plywood offers not only a material of higher quality but also one better suited to the task. The bends and stiffeners needed to brace the softer plastic would be superfluous due to wood’s greater stability. The assumption is that if made of wood, all the furniture’s sculptural details would likewise be structurally necessary form.

 

The molded wood shells would be made by laminating together thin layers of veneer and pressing them into shape. However, since conventional rotary-cut veneers can only be used to make unidirectionally curved shells, spherical details such as the knee-like connection between the front leg and the seat cannot be made this way. So Hopla is assembled from individual parts. As a result, the bidirectionally curved segments simply remain open. Instead of filling these three- and four-cornered interstices with special 3D veneers, they are accepted as the logical and characteristic outcome of the  material selection.

 

Like their plastic relatives, these chairs are stackable and somewhat elastic. Even though the shells are about 6 mm thicker than one made of plastic, they weigh less. Their curved surfaces are reminiscent of upholstery. A certain softness that is not an intrinsic property of the wood itself is thus imparted by the form. Hopla contrasts the impression of wood as something rigid and sturdy with a new variant of the wooden chair as a lightweight instrument for sitting.

 

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Prototyp
Prototype

Hopla Teile vor dem Zuschnitt
Hopla parts prior to being milled

Details der Lehne und des Hinterbeines
Details of the seatback and the rear leg

Anschluss des Vorderbeins an die Sitzfläche mit dreieckiger Leerstelle
Attachment of the front leg to the seat, with triangular void

Teilmodell in Untersicht
Partial model, viewed from below